作為可視化檢測工具，工業(yè)內(nèi)窺鏡不僅具有定性觀察的能力，而且還可以測量缺陷（以及特定目標(biāo)對象）的量化指標(biāo)。像裂紋深度、凹坑深度、磨損槽深度、焊縫高度等這一類測量，往往涉及缺陷的最深點或最高點。韋林工業(yè)內(nèi)窺鏡測量功能新亮點：利用單物鏡相位掃面三維立體測量功能（3DPM）的深度剖面測量或區(qū)域深度剖面測量技術(shù)，可自動識別缺陷最深點或最高點，并顯示相應(yīng)深度數(shù)值。為了便于描述，下面重點以最深點為例進(jìn)行介紹，最高點同理。

在韋林工業(yè)內(nèi)窺鏡推出上述亮點功能之前，傳統(tǒng)的深度測量過程采用點到面的測量方法：先由檢測人員在測量圖像呈現(xiàn)的輪廓表面選擇三個點，系統(tǒng)據(jù)此確定一個平面，然后再測量選定的第4個點——最深點到該平面的距離。在該過程中，可能由于選點偏差導(dǎo)致使用的并非理想平面，而且最深點的選擇往往也需要檢測人員多次移動操縱桿進(jìn)行嘗試，因此傳統(tǒng)測量方法存在結(jié)果不準(zhǔn)確以及測量效率低的問題。

韋林工業(yè)內(nèi)窺鏡推出的深度剖面測量技術(shù)，使得上述問題迎刃而解。采用深度剖面測量技術(shù)，系統(tǒng)會自動根據(jù)檢測人員選定的兩個點確定一個剖面、并自動識別剖面上的最深點。也就說檢測人員只需要在輪廓表面選擇兩個點，系統(tǒng)就會自動測量出垂直剖面內(nèi)的最深點的深度值。

深度剖面測量的優(yōu)勢體現(xiàn)在：

1. 系統(tǒng)自動識別最深點，不用檢測人員反復(fù)試探查找；

2. 系統(tǒng)直接給出最深點的準(zhǔn)確深度值，不存在因為人為選點確定平面引入的偏差；

3. 具有剖面視圖，方便檢測人員查看剖面上的缺陷走向，并可以通過操縱桿在缺陷走向上隨意移動光標(biāo)位置，而系統(tǒng)則會實時顯示光標(biāo)位置處的深度值，方便檢測人員同步了解剖面內(nèi)其他缺陷位置的深度信息；

4. 在剖面視圖上還可以顯示為確定剖面所選的兩點間距離，輔助檢測人員評估最深點的分布位置。

再介紹一下區(qū)域深度剖面測量，即：系統(tǒng)在檢測人員設(shè)定的三個光標(biāo)所定義的區(qū)域內(nèi)，自動掃描一系列剖面、確定具有最低點的剖面，并自動給出最低點的深度值。該技術(shù)自動在指定區(qū)域內(nèi)的一系列剖面內(nèi)測算最深點，除具有與深度剖面測量同樣的優(yōu)勢外，還能夠準(zhǔn)確測量弧型表面上的最深點，在渦輪葉片缺陷檢測中具有很強的實用性。

綜上，深度剖面測量和區(qū)域深度剖面測量技術(shù)，為內(nèi)窺檢測中的裂紋深度、凹坑深度、磨損槽深度、焊縫高度等測量應(yīng)用提供了更為精準(zhǔn)、快捷的測量手段。

韋林是美國進(jìn)口工業(yè)內(nèi)窺鏡品牌，其出色的測量技術(shù)一直是業(yè)內(nèi)模仿學(xué)習(xí)的標(biāo)桿。韋林工業(yè)視頻內(nèi)窺鏡 Everest Mentor Visual iQ 搭載的3DPM功能，除了具有本文介紹的兩種測量方法外，還有空間平面缺失測量、葉片與機匣間隙自動測量、大尺寸葉片3D拼接縫合測量等創(chuàng)新測量方法。更多詳情請關(guān)注本站文章或咨詢北京韋林意威特工業(yè)內(nèi)窺鏡有限公司。

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